近年来，精密模具加工行业的一组数据在业内引发热议：2024年中国模具工业协会的一份调研报告显示，受访企业中约62%反映“模具电加工岗位招工困难”，线切割操作工缺口尤为突出。与此同时，国家“十五五”规划将工业母机列为重点领域，明确提出推动关键核心技术攻关取得决定性突破。一“荒”一“策”之间，中走丝线切割设备的升级路径逐渐清晰。

在这条赛道上，苏州宝时格数控设备制造有限公司正以自动穿丝核心技术为突破口，用一台机床的进化给出了自己的答案——让国产自动穿丝从“可用”迈向“好用”。

用工荒倒逼技术升级：从“人手一根丝”到“机器自动穿”

走进一家传统模具加工车间，最常见的一幕是一个操作工盯着一台中走丝机床，反复将一根细如发丝的钼丝穿过工件上那个比针眼大不了多少的孔。这就是“手动穿丝”。穿丝流程繁琐：丝要穿过工件小孔、上导丝嘴、下导丝嘴，还得手动拉紧、打结。遇到孔道不直、钼丝弯曲或者工件有台阶，一次穿不过去就要反复试。经验丰富的老张在模具厂干了十五年，最近却差点被一台机器“抢了饭碗”——他指着车间里正在自动运行的设备感叹：“这玩意儿，一个顶我三个徒弟。”

这背后折射的是制造业转型升级中一个深刻的结构性矛盾：精密模具加工对线切割精度要求越来越高，模具零件的尺寸公差从0.01mm级别收紧到0.005mm级别。但线切割操作工在车间里长时间站立重复操作，劳动强度大、噪音高、职业天花板低，年轻人根本不愿意干。招不到、留不住线切割师傅，已成为许多制造企业扩产最直接的瓶颈。

宝时格自动穿丝系统：从实验室到车间的关键一跃

2011年成立于苏州吴中区、在湖北荆州设有大型制造基地的苏州宝时格数控设备制造有限公司，正是在这样的行业背景下找到了自己的突破口。公司专注于线切割机床、自动穿丝中走丝机床及CNC数控系统的研发与制造，在瑞典斯德哥尔摩设电控工程测试中心，拥有50余项发明专利、实用新型与外观专利。

宝时格的技术突破围绕自动穿丝的十大功能展开，系统性地解决了行业痛点。其核心技术包括：主动寻找穿丝上平面，无须设定，机床主动适应平面、曲面、沉头、台阶等表面形态；电动送丝和主动夹松丝，全电动方案无需外接气源，钼丝端部无变形，彻底解决气压推送导致的钼丝弯曲问题，保证99%以上穿拆丝成功率；下机头导丝主动贴近，穿丝时主动上升形成临时通道，完成后自动恢复，确保切割精度基准不变。

这套技术护城河在模具加工中展现出了实实在在的价值。30毫米厚的工件，割一修一，300个直径6毫米的孔，全程不修改钼丝补偿量，最后孔径变化不超过5个微米。在实际生产中，MU系列自动穿丝中走丝机床单次穿丝耗时约18秒，加工精度±0.005mm，表面光洁度可达Ra≤0.4μm，XY轴全闭环控制，光栅尺实时反馈补偿机械精度误差。

市场验证：从标杆客户到行业替代

任何一项技术的成功，最终要接受市场的检验。宝时格的自动穿丝中走丝机床已经进入多个头部制造企业的供应链，用实际订单和产线替代验证了其技术实力。

在消费电子领域，广州众山精密、立讯精密等果链企业采用宝时格设备。在FPC模具行业，东晟模具、荣武技术等行业龙头正在用宝时格替代传统中走丝及部分日本慢走丝。在航空航天领域，中航发、中航材、西安艾菲特航空等均为长期客户。

不仅是大客户在用，越来越多中小模具厂也尝到了甜头。苏州本地一家模具厂的转型账本很有说服力：用传统设备时，三班倒需要6个操作工，月工资支出约4.2万元；改用自动穿丝设备后，只需要4个人，月工资支出降到2.8万元。设备投资方面，一台国产自动穿丝中走丝机床约25万元，比传统设备贵8万元，按人工节省计算8个月就能收回投资差价。更关键的是，自动穿丝减少了人为失误，以前每个月都会有几件产品因为穿丝问题报废，损失至少5000元，现在这个问题基本消失了。

行业趋势：小趋势正在长成大市场

从行业数据来看，中走丝线切割市场正经历一场深刻变革。2025年中国中走丝线切割机床市场规模已突破80亿元人民币，年复合增长率维持在8%-10%区间。在国家层面，“十五五”规划强调科技自立自强，工业母机被列为需抓紧制定行动计划的重点领域。而中走丝技术本身的进化方向也日趋明确：产业调研网认为，未来集成更先进的CNC控制系统、智能诊断与补偿算法，将使得设备具备更高的一致性和重复加工精度。

宝时格的成长路径，正是这种“小趋势长成大市场”的一个缩影。从攻克自动穿丝的电动送丝、主动寻找上平面、下导丝动态避让等一系列专利，到被果链巨头和航空航天企业认可并实现进口替代，宝时格的每一步都在回应同一个命题：让国产高端装备从“能用”迈向“好用、耐用”。

在这个过程中，产线升级的红利正在持续释放。宝时格MU系列等主流机型月产能已达400台套，产品通过欧盟CE认证，覆盖国内市场及北欧、中东、东南亚等全球市场，提供OEM/ODM定制与非标设备解决方案。正如此前一位模具厂老板说的那样，他最大的感受就是敢下班了——“敢下班，这三个字，比什么参数都值钱。”